Cuando se forma en un troquel progresivo, la presión de la pieza de trabajo, las condiciones de prensado y el material de partida afectan la capacidad de obtener resultados de embutición estables y sin arrugas.
P: Hacemos la copa en acero inoxidable 304.En la primera estación del dado progresivo, dibujamos hasta aproximadamente 0,75 pulgadas de profundidad.Cuando verifico el grosor del perímetro de la brida a tope, puede variar en 0,003 pulgadas de un lado al otro.Cada golpe es diferente y no aparece en el mismo lugar.Me dijeron que tenía algo que ver con el procesamiento de la materia prima, probablemente el borde exterior del carrete principal.¿Cómo podemos conseguir una taza de forma constante y sin arrugas?
R: Veo que tu pregunta plantea dos preguntas: la primera son las variaciones que obtienes en el proceso de dibujo y la segunda es el material original y sus especificaciones.
El primer problema es un defecto fundamental en el diseño de la herramienta, así que repasemos los conceptos básicos.Las arrugas periódicas y las fluctuaciones de espesor en las pestañas de la copa después del estiramiento indican herramientas de unión insuficientes en su estación de estiramiento progresivo del troquel.Sin ver el diseño de su matriz, tendría que asumir que los radios del punzón y la matriz y sus respectivas holguras cumplen con todos los parámetros de diseño estándar.
Durante el proceso de embutición, la pieza de trabajo se sujeta entre el troquel de embutición y el soporte del borde, mientras que el punzón de embutición atrae el material hacia el troquel de embutición, tirando de él a lo largo del radio de embutición para formar la carcasa.Se produce una fuerte fricción entre el molde y el portapiezas.Durante este proceso, el material se somete a compresión transversal, lo que produce arrugas y alargamiento radial cuando el soporte del borde detiene el flujo del material.Si la presión de sellado es demasiado alta, el material se romperá bajo la fuerza de tracción del punzón.Si es demasiado bajo, aparecerán arrugas.
Una operación de embutición exitosa no puede exceder el límite entre el diámetro de la carcasa y el diámetro de la pieza de trabajo.Este límite depende del porcentaje de elongación del material.La regla general es pintar entre un 55% y un 60% la primera vez y un 20% cada vez después.En la fig.1 muestra la fórmula estándar para calcular la presión de la preforma requerida para el estiramiento (siempre agrego al menos un 30 % de fuerza adicional como factor de seguridad. Esto se puede reducir si es necesario, pero es difícil aumentar una vez que se completa el diseño).
La presión p del tocho es de 2,5 N/mm2 para acero, 2,0-2,4 N/mm2 para aleación de cobre y 1,2-1,5 N/mm2 para aleación de aluminio.
Las diferencias en el espesor de las bridas también pueden indicar que el diseño de su herramienta no es lo suficientemente resistente.La zapata del molde debe ser lo suficientemente gruesa como para soportar la tensión sin doblarse.El soporte debajo del zapato debe ser de acero resistente y los pasadores guía de las herramientas deben ser lo suficientemente grandes como para evitar el movimiento lateral de las herramientas superior e inferior durante el estiramiento.
Mira también tus novedades.Si las guías de la prensa están desgastadas y flojas, no tendrá éxito, sin importar cuán fuertes sean sus herramientas.Verifique el empujador de la prensa para asegurarse de que esté correcto y cuadrado a lo largo de toda la carrera de la prensa.Asegúrese de que su lubricante de extracción esté filtrado y en buenas condiciones, y de que la herramienta esté aplicando la cantidad correcta y la posición correcta de la boquilla.Todas las herramientas de impresión se revisan cuidadosamente para garantizar un acabado superficial, cobertura y simetría adecuados.Y presta especial atención al dibujo de los radios, deben tener perfecta geometría y limpieza superficial.
Además, aunque los clientes tienden a pensar que el 304L y el 304 estándar son intercambiables, el 304L es la mejor opción para estirar.L significa bajo contenido de carbono, lo que le da al 304L un límite elástico del 0,2% de 35 KSI, mientras que el 304 tiene un límite elástico del 0,2% de 42 KSI.Con un límite elástico un 16 % menor, el 304L requiere menos fuerza para deformar y sujetar el molde durante el proceso de moldeo.Es más fácil de usar.
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Hora de publicación: 03-ene-2023